

早會不是形式,是紀律整肅,是士氣提振,是上通下達,是行為素養,是達成目標,是工
作落實,是質量效益,是安全培訓。開好早會,打造高質量、準交期,精細管理的***團
隊。
每一個合格的管理者,首先是一個好的培訓師;早會就是培訓課堂。要培訓員工自覺動手
做好現場管理工作,促使員工從細節入手主動規范。培養員工善于發現問題,關注細節整
改提升的能力,讓每個員工都動起來,達成共識,形成合力,我們一定能每天進步一點點,
積小成多,積量變到質變。企業才能向好發展。

上線處干凈整潔,工作井然有序,養成了良好的工作行為
提升現場5S 管理七步法!
5S是現場管理基礎,說起來簡單,做起來不容易。生產部、車間主任作為車間生產現場5S
管理推進者,究竟該怎樣做,才能提升現場管理,進而促進質量和生產效益提升呢?!今
天分享一套作為5S推進人應該掌握的提升現場5S 管理的方法,簡稱提升現場5S 管理七步法。
首先、不做“井底之蛙”:工廠人員常年處在車間里,生產事務繁雜,也沒太多機會去看
外面工廠的現場狀況(特別是一線班組長及員工),自己所處車間或工廠5S水平到底在同行
處在一個怎樣的管理水平,都不太好對比、衡量。
日常工作中,作為5S推進人,你去要求班組長及員工把現場5S搞好,但他們自我感覺良好,
內心總嘀咕著已經做的很不錯了!你要批評他們了,他們倒感覺很委屈。有時候不能怪他
們,只能怪他們接觸到的環境影響造成的。
因此作為5S推進人,要給他們創造機會,創造“跳出井”的機會來看看***的工廠或車間
5S是個啥樣!親身體驗才會觸動他,影響他,自我定位,尋找不足及待提升的地方。
第二步、歸納“突出問題”:有了“井外觀天”的對比反思,對自我轄區5S管理有了一
個初步定位,然后作為5S推進人,可以帶著大家開始在車間或工廠 “找茬”,把找到的問
題進行匯總,從中篩選、歸納8個顯著的、發生頻次高的現場5S問題,準備開展專項問題改
善,簡稱現場八項改善行動。這里要注意的是歸納的突出問題不能太多,多了就沒有重點了。
第三步、組織“廠標制定”:針對第二步歸納的8個突出問題,進行現場5S管理標準制
定。日常生活中路上開車,有沒有想著怎么僥幸逃脫交管或攝像頭監管,超速駕駛或闖
個紅燈,但是換位思考,如果你是交管身份駕車行駛,還會想這些歪腦筋嗎?
同樣,如果我們要求班組長或員工自己參與制定5S管理標準,改變被動接受,被動執行,
被管理的心態,減少班組長或員工內心的抵觸情緒。本身讓他們參與定標,就能夠提升
他們帶入感和被尊重感。
作為5S推進者,你的作用就是輔導班組長或員工完成5S標準制定,輔導過程中多鼓勵,
多用用“能不能這樣,是不是會更好呢”,少用否定語。讓班組長或員工自己制定標
準,自己執行標準,能夠變被動接受為主動執行,提升5S管理標準執行力和全員改善
參與度。
第四步、全員“廠標培訓”:5S廠標制定好了,作為5S推進人就要組織開始廠標的
普及教育,通過集中會議室培訓及現場實地指導的方式全員培訓5S廠標,結合工作教
導的方法,讓員工知道標準、理解標準。
第五步、檢查指導同步:制定好5S廠標、全員廠標培訓后,就要抓現場員工的執行。
有句管理名言說的:你檢查什么,員工就重視什么。作為5S推進人要開展例行的現場
5S檢查活動,檢查中發現執行好的員工要立即對其進行表揚嘉獎,做的不好的要指明
不足在什么地方,好的樣子應該是什么,指導其做好為止。檢查是手段,做好是目的。
第六步、固化改善成果:通過持續檢查、改進、再提高,不斷推進5S標準固化落地,
內化為員工日常的工作習慣。
第七步、向后持續改善:總結本輪八項改善行動成果,固化了那些?還有那些做的
不足?策劃下一輪八項改善行動,從第二步開始,PDCA循環往復,不斷提升現場5S管
理水平。
5S 管理的推進,一定要善用人性管理,通過觸發員工積極性,自主、自發推進5S管理
提升,打造舒適、整潔的工作環境。

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